1、在工艺岗位，通过与班组、员工的沟通交流与实践，认真踏实做好现有弹性体工艺、工装的优化，改善现有的加工工装、刀具、加工流程等实现弹性体工时成本的节省；在新产品转移方面，积极主动同宁波学习交流，在宁波丰富加工经验的基础上根据安徽现状不断的开拓创新，保证新产品转移在安徽机加工的顺利投产。

2、在自动化岗位，全程参与了安徽机加工第一个自动化项目QS安装孔自动上下料项目，为安徽机加工的自动化项目做了良好的开端；接手自动化项目后，刻苦钻研机器人操作编程要领，通过自学及积极向供应商技术人员请教，掌握了车间现有安川、ABB、库卡、埃夫特、广数等机器人的编程技巧。与团队人员协作完成了底座自动上下料、底座自动焊接、SQB自动线、SQB自动线打标扩展、QS自动线等多个自动化项目，为机加工弹性体的提效增产贡献力量。

3、21年在领导指导下，通过对底座数控铣四边机床进行工装改造及程序编制，实现了对S型产品一次装夹完成铣四侧边的加工，有效的控制产品四面尺寸在±0.03内及垂直度的保证，代替了原先的立铣加工后粗磨作业流程，取消了PST20kg~1t型弹性体、DEE50kg~1t弹性体的半精磨工序及S型大量程的粗磨工序，加速了产品流转，实现了S型产品约4分钟/件的工时节省。在钻攻机到位后，制作工装及调试程序将S型产品安装孔端孔上钻攻机加工；与团队配合验证S型产品壁厚热前加工到位可行性后更改S型加工工艺热前壁厚加工到位，取消热后精加工。21年3-12月共实现S型产品工时节省8899小时。

4、21年通过更改了SQB自动线铣贴片孔的绕圆程序路径，SQB500kg产品上自动线加工，使得贴片孔底面台阶最小化，省去了热后壁厚精加工及车贴片孔台阶的工序流程，实现了SQB500kg产品的快速流转，满足了月度一万多件的500kg产品需求，实现了SQB 500kg产品4.3分钟/件的工时节省（不包含自动线工序工时节省）。21年9-12月自动线生产SQB500kg产品40320件，实现工时节省2890小时。

5、22年QS不铣四面材料来料棱边及毛坯面平面度相对稍差，自动线加工气密报警频繁报警，严重影响QS产能。通过内部沟通及领导指导下更改工装设计，增加垫块O型圈结构，有效的解决了因不铣四面材料导致的气密频繁报警的问题，由原来的每小时6~8次报警控制到了每小时1次报警内，保证了自动线的正常生产。

6、SQB产量需求下降，SQB自动线产能过剩。为了充分发挥自动线的产能及保证员工收入，23年初通过对第4条SQB自动线的工装及程序调整，实现了SQB100~300kg产品在自动线的兼容加工。加速了SQB100~300kg产品的快速流转，也有效的保证了SQB涉及线切割产品对线切割的及时供应。

7、23年继续为成本节省提出思路并付诸行动，目前的思路及动作：①通过更改工装等实现双面铣替代现有立铣部分工作，省去粗磨工序（已实现了DEE系列铣大面由双面铣替代立铣加工）②SQB产能下降后，精磨双面磨利用率低，考虑精磨双面磨改造成粗磨使用，由一人操作完成粗磨加工，替代现有2人加工的粗磨工作。（工装待发宁波龙门加工中心加工）③QS自动线的扩展调研、加工中心柔性线的调研、打磨自动化的调研等。